L’industrie 4.0 a inauguré une nouvelle ère pour la fabrication, stimulée par la convergence de la technologie opérationnelle (TO) et des TI.

Traditionnellement, il y avait un écart évident dans ce secteur entre les technologies de l’information et les technologies de l’information. Les opérateurs travaillaient sur des machines dans l’environnement de l’usine, tandis que les systèmes informatiques étaient gérés séparément.

Cependant, avec l’avènement des machines intelligentes et une connectivité étendue et robuste, l’écart diminue. Les machines d’usine intelligentes et connectées nécessitent maintenant une collaboration entre leurs opérateurs et les professionnels des TI, ce qui entraîne une superposition des systèmes ainsi qu’une intégration des personnes et des compétences.

Cette fusion de deux mondes signifie que les usines deviennent de plus en plus connectées et intelligentes alors que les fabricants intègrent les prouesses de la machinerie et de la production d’OT aux capacités de traitement des données et d’analyse des TI ainsi – qu’aux nouvelles exigences de sécurité cruciales pour les OT connectés.

L’essor des solutions de bout en bout

La modernisation et la migration natives du nuage sont devenues un élément essentiel de la transformation numérique des organisations’. Mais les fabricants ont découvert que le simple fait de tout déplacer vers le nuage n’’est pas idéal.

Dans un environnement d’usine, de grands volumes de données générées localement doivent être traités rapidement, et il y a peu de valeur à envoyer toutes ces données dans le nuage. C’est là que l’informatique en périphérie  joue un rôle essentiel.

Par exemple, si vous ’réutilisez un système de vision informatique pour détecter les défauts sur une chaîne de production en évolution rapide, vous avez besoin d’un traitement des données incroyablement rapide pour détecter les problèmes en temps réel et fournir des informations exploitables aux opérateurs.

Si vous avez 300 usines exécutant ces systèmes, vous ne voulez ’pas envoyer toutes ces données brutes au nuage. Au lieu de cela, seules les analyses et les informations sur le rendement devraient être transmises au nuage pour que les cadres supérieurs puissent y accéder dans la prise de décisions stratégiques.

Une avancée clé dans ce contexte est l’émergence de solutions de bout en bout, qui permettent de transférer les données de productivité et de performance de la périphérie au nuage, facilitant la surveillance centralisée et les améliorations axées sur l’analyse dans toutes les usines.

Lorsqu’elles sont offertes par des fournisseurs de services gérés, ces solutions peuvent s’étendre à l’optimisation de l’environnement infonuagique d’’un fabricant avec des approches de soutien telles que les opérations financières pour fournir un contrôle financier ainsi que le rendement et la sécurité.

Comment la convergence des technologies de l’information et des technologies de l’information fait une différence

Le nouvel alignement entre OT et IT permet plusieurs cas d’utilisation dans la fabrication. Voici quelques exemples importants :

• Entretien prédictif : Les données en temps réel permettent une maintenance prédictive, qui va au-delà des mesures préventives de routine pour prévenir les défaillances catastrophiques qui peuvent perturber la production. Cela minimise le risque de temps d’arrêt, prolonge la durée de vie de l’équipement et augmente la productivité.
• Sécurité et formation des travailleurs : Grâce aux solutions de bout en bout, les fabricants peuvent surveiller les conditions environnementales et le comportement des travailleurs en temps réel, rendant le lieu de travail plus sécuritaire et augmentant la conformité aux règlements de sécurité. Ici, des technologies telles que la réalité augmentée (RA) sont intégrées à la formation. Vous ne pouvez pas démarrer un ’incendie sur un site de fabrication afin de former les pompiers et les autres employés à éteindre le feu, mais vous pouvez utiliser la RA pour créer une simulation réaliste des scénarios sans mettre les humains en danger.
• Améliorer la communication et la collaboration instantanée : Grâce à la RA, les experts à distance peuvent guider les techniciens sur place en temps réel au lieu d’avoir à parcourir de longues distances vers les sites d’usine.
• Suivi et optimisation des actifs : Si vous ne pouvez ’pas suivre où se trouvent les choses dans une usine, non seulement vous perdez du temps et des ressources à essayer de trouver des marchandises et de l’équipement, mais vous pourriez également perdre des revenus. Le suivi en temps réel de l’équipement, – par exemple, en utilisant des balises compatibles avec l’IdO ou une vision informatique, – permet aux fabricants d’optimiser l’utilisation de leurs actifs et de réduire leurs coûts opérationnels.

Ces cas d’utilisation se réunissent dans un type de métavers industriel.

La puissance des données et des analyses, soutenue par la 5G privée

Vous ne pouvez ’pas gérer ce que vous ne pouvez ’pas mesurer, comme le dit le dicton. L’abondance de données en temps réel générées par les appareils connectés dans la fabrication fournit des informations précieuses pour la prise de décision. Grâce à l’aide d’outils d’analyse et d’informatique décisionnelle, les gestionnaires d’usine peuvent obtenir une vue d’ensemble de leurs opérations.

L’analyse prédictive permet de prendre des décisions proactives et stratégiques pour optimiser les processus de production, et les systèmes de détection des défauts basés sur les données aident à identifier et à résoudre les problèmes de qualité en temps réel.

Cependant, le flux rapide et efficace d’énormes volumes de données, – y compris les signaux vidéo, – repose sur une connectivité robuste. Les réseaux 5G  privés offrent maintenant de nouveaux niveaux de vitesse et de précision pour suralimenter le suivi des actifs et l’optimisation des processus, et le coût des solutions 5G a atteint un point tel qu’il est surpassé par les avantages de la gestion des données et de la sécurité.

Surmonter les défis

Cependant, l’adoption de la technologie dans la fabrication n’est pas sans ses défis. Les préoccupations en matière de sécurité des données et de confidentialité, en particulier en raison de règlements comme le Règlement général sur la protection des données de l’’Union européenne, exigent une gestion prudente des renseignements personnels tout en tirant parti des données pour obtenir des renseignements opérationnels.

Les problèmes de connectivité dans les environnements de fabrication, comme la couverture sans fil limitée dans certaines zones d’une usine, peuvent entraver l’intégration de nouvelles technologies. La gestion du changement et la promotion d’une collaboration étroite entre les équipes des technologies de l’information et des technologies de l’information – soutenues par un leadership solide pour rassurer les employés – sont essentiels à la réussite de la mise en œuvre de la technologie.

Grâce à la planification stratégique, à la cartographie technologique et au soutien de partenaires expérimentés, ces défis peuvent être surmontés. La transformation numérique peut également être réalisée progressivement, ce qui permet aux fabricants de renforcer leurs capacités technologiques au fil du temps, selon ce que leurs ressources permettent.

Le rôle de Dell Technologies et de NTT DATA

Au fur et à mesure que l’industrie manufacturière évolue, il est essentiel d’adopter de nouvelles technologies pour rester concurrentielle et stimuler une croissance durable. Avec l’aide de NTT DATA et de Dell Technologies, les fabricants peuvent redéfinir ce qui est possible sur le plancher ’de fabrication.

Dell Technologies, l’un des plus grands fabricants de l’industrie des TI, possède une expertise dans les processus de fabrication et l’application d’Industrie 4.0. Ils travaillent en étroite collaboration avec des partenaires comme Siemens et SAP pour répondre aux besoins spécifiques de l’industrie manufacturière.

NTT DATA complète les capacités de Dell Technologies’ avec une gamme complète de services, de la périphérie au nuage, et offre une expertise-conseil pour aider les fabricants à réussir la transformation numérique.

Ensemble, Dell Technologies et NTT DATA offrent des conceptions validées et des solutions préconçues qui optimisent les environnements de fabrication rapidement et efficacement. Nous nous engageons ’également à continuer d’innover, en donnant aux fabricants l’accès aux dernières technologies, et nous avons une structure et un système de soutien mondiaux robustes.

Cet article comprend les contributions de Bernd Mendl, directeur financier associé mondial : Alliances mondiales chez Dell Technologies.

En savoir plus sur les solutions ’de fabrication connectée de NTT DATA qui connectent les gens, les lieux, les machines et les appareils avec des technologies innovantes.